Жаңылыктар - КАТЫШТЫРЫЛГАН ТЕГЕРЕК ЗВЕНО ЧЫНЖЫРДЫН КАТЫШТЫГЫН СЫНОО БОЮНЧА ЖОЛДОМО

(Бул колдонмо цемент заводунун чака көтөргүчтөрү жана электр станциясынын шлак конвейерлери сыяктуу көп сандаган материалдарды иштетүүдө колдонулган карбюраторлоштурулган тегерек чынжырларда катуулук сыноо үлгүлөрүн даярдоо жана Виккерстин катуулук сыноосун жүргүзүүнүн деталдуу, инженердик багыттагы жол-жобосун камсыз кылат.)

1. Жалпы маалымат жана колдонулуучу стандарттар

Катууланган абалда катуулукту сыноонун максатытегерек чынжырларэки түрдүү болот:

(1) беттин катуулугу көрсөтүлгөн минималдуу деңгээлге (адатта ≥800 HV же андан жогору) жооп берерин текшерүү,

(2) натыйжалуу корпус тереңдигин (КТТ) аныктоо — беттен катуулугу аныкталган чектик мааниге, көбүнчө 550 HVге чейин төмөндөгөн чекитке чейинки перпендикуляр аралык. Бул абдан маанилүү, анткени чынжырдын эскирүүгө туруктуулугу жана чарчоо мөөнөтү беттин катуулугуна да, катууланган катмардын тереңдигине да көз каранды.

Тестирлөө процессин төмөнкү стандарттар жөнгө салат:

| Стандарттык | Аталышы / Арыз |

| ISO 6507-1 | Металл материалдары — Виккерстин катуулугун текшерүү — 1-бөлүк: Сыноо ыкмасы |

| ISO 2639 | Болоттор — Карбюрацияланган жана чыңалган корпустардын натыйжалуу тереңдигин аныктоо жана текшерүү |

| DIN 50190-1| Жылуулук менен иштетилген тетиктердин катуулугунун тереңдиги; карбюрацияланган жана катууланган корпустардын натыйжалуу тереңдигин аныктоо |

| SAE J417 | Катуулук сыноолору жана катуулук санын өзгөртүү — корпус менен бекемделген тетиктердин бетин даярдоо жана сыноо боюнча сунуштарды камтыйт |

2. Үлгү даярдоо — этап-этабы менен жол-жобосу

Катуулукту так өлчөө үчүн үлгүнү туура даярдоо эң маанилүү фактор болуп саналат. Бетти даярдоо ашыкча ысытуудан же муздак иштетүүдөн улам беттин катуулук деңгээлинин бузулушуна же өзгөрүшүнө жол бербеши керек.

1-кадам: Бөлүктөргө бөлүү (кесүү)

- Максаты: чынжыр звеносунан корпус менен бекемделген бетке перпендикуляр болгон типтүү кесилишти алып чыгуу, беттен өзөккө чейинки толук катуулук профилин ачуу.

- Ыкма: Көп муздатуучу суюктук менен абразивдүү кесүүчү машинаны колдонуңуз.

- Маанилүү эскертүү: Эч качан кургак кеспеңиз. Кесүү учурунда пайда болгон жылуулук катууланган корпусту жумшартып же өзгөртүшү мүмкүн. Термикалык кесүү ыкмалары (күйүү, плазма) материалдын мүнөздөмөлөрүн бурмалагандыктан, алар түп-тамырынан бери четке кагылат.

- Үлгү жайгашкан жер: Инженердик чиймеде көрсөтүлгөндөй, чынжыр звеносундагы белгиленген жерден кесилет. Тегерек звено чынжырлары үчүн кесилиш, адатта, звенонун түз учунан, ширетүүчү жана звено аралык байланыш зоналарынан алыс алынат.

- Четтерин кармап туруу: Аныктоочу беттин четтерин кыйшайтып албаңыз.

2-кадам: Орнотуу (орнотуу)

- Максат: Үлгүнү кийинки жылмалоо жана жылтыратуу үчүн бекитүү, бети кемчиликсиз тегиз бойдон калышын жана чети тегеректелбегенин камсыз кылуу.

- Ыкмасы: Кесилген бөлүктү чайырга ысык кысуу же муздак бекитүү аркылуу орнотуңуз.

- Материал: Даярдоо учурунда четинин тегеректелишине жол бербөө үчүн четин кармап туруучу кошулманы колдонуңуз. Бул абдан маанилүү, анткени катуулук профилин үлгүнүн эң четинен өлчөө керек.

3-кадам: Майдалоо

- Максат: Кесүүдө калган деформация катмарын алып салуу жана тегиз, бара-бара жылмакай бетти алуу.

- Процедура: Майда кремний карбиди (SiC) кагаздары менен акырындык менен майдалаңыз. Типтүү ырааттуулук:

- Кесилген зыянды кетирүү үчүн 220 же 320 кумдан баштаңыз

- 400, 600, 800 жана 1200 гритке чейин өсүү

- 2400 же 4000 гран менен акыркы жолу майдалоо

- Маанилүү талаптар:

- Бетти тегиз жана бетке так перпендикулярдуу кармаңыз

- Майдалоо учурунда суу менен майлаңыз

- Кесүүдөн калган деформация толугу менен алынып салынганын текшериңиз

- Четинин кармалышын сактаңыз — четинин тегеректелишине жол бербеңиз

4-кадам: Жылтыратуу

- Максат: Виккерс оюктарынын курч, так өлчөнө турган бурчтары болушу үчүн күзгүдөй жасалгага (тырналбай турган, жогорку деңгээлде чагылдырылган бет) жетишүү. Адатта, Ra ≤ 0,4 мкм беттин тегиз эместиги талап кылынат.

- Тартиби:

- Алдын ала жылтыратуу: Ылайыктуу жылтыратуу кездемесине, адатта 6 мкм же 9 мкм өлчөмүндөгү алмаз суспензияларын колдонуңуз

- Акыркы жылтыратуу: Жууркан кездемеге 1 мкм (же ал тургай 0,25 мкм) чейинки алмаз суспензияларын колдонуңуз

- Маанилүү талаптар:

- Рельефтен (катуу жана жумшак фазалардын ортосундагы материалды дифференциалдуу алып салуу) жана четтерин тегеректөөдөн алыс болуңуз

- Катуулукту автоматтык түрдө текшерүүчү машиналар үчүн жогорку сапаттагы жылмаланган бет абдан маанилүү, анткени программалык камсыздоо чийик менен курчалган болсо, оюктун изин так аныктай албайт.

5-кадам: Гравюра жасоо (милдеттүү эмес)

- CHD (натыйжалуу корпус тереңдиги) өлчөө үчүн жылмаланган бет жетиштүү; оюу талап кылынбайт.

- Жеңил оюу (мисалы, 2–5% нитал — спирттеги азот кислотасы) микроструктураны да ачып көрсөтүү керек болгондо (мисалы, мартенситтик учурду, дан чек арасынын карбиддеринин жоктугун текшерүү үчүн) же көрүнгөн чегинин чегиндеги абалды текшерүү үчүн гана керек.

3. Катуулукту текшерүү — Викерс ыкмасы

3.1 Сыноочуну текшерүү

- Өлчөөдөн мурун, тандалган жүктөмдөгү микрокатуулукту өлчөгүчтү сертификатталган сыноо блогу менен текшерип, калибрлөөнүн көзөмөлдөнүшүн ырастаңыз.

3.2 Сыноо параметрлери

3.3 Оюлуу траверси (катуулук профили)

- Үлгү: Виккерс чуңкурчаларынын катарын үлгүнүн бетине перпендикуляр болгон бир же бир нече параллель сызыктар боюнча жайгаштырыңыз, четинен мүмкүн болушунча жакын баштап, өзөккө карай жылдырыңыз.

- Аралык талаптары (ISO 6507 стандартына ылайык):

- Эки коңшу оюктун ортосундагы аралык: оюктун диагоналдык узундугунан ≥ 2,5 эсе

- Оюлган жерден четине чейинки аралык: диагоналдык узундуктун ≥ 2,5 эсеси

- Өлчөө диапазону: Катуулук өзөктүн катуулугунда турукташканга чейин чуңкурларды оңдоону улантыңыз (адатта, бетинен эффективдүү корпус тереңдигинин 2× же 3×).

3.4 Ар бир чегинди өлчөө

- Ар бир оюк үчүн катуулук өлчөгүчтүн микроскобун колдонуп, эки диагоналды тең (d₁ жана d₂) өлчөңүз.

- Катуулуктун маанисин (HV) анын бетинен болгон аралыкка (тереңдикке) карата жазыңыз.

3.5 Катуулук профилин түзүү

- Беттен тереңдикке (мм) карата катуулуктун (HV) графики.

- Катуулук ийри сызыгы 550 HV (же көрсөтүлгөн чек) чектик маанисин кесип өткөн жерде натыйжалуу корпус тереңдиги (КТТ) окулат.

- Эгерде эки параллель траверс өлчөөлөрүнүн ортосундагы айырма ≤ 0,1 мм болсо, алардын орточо маанисин эффективдүү корпус тереңдиги катары кабыл алыңыз. Эгерде айырма 0,1 ммден ашса, сыноону кайталаңыз.

4. Кабыл алуу критерийлери жана отчеттуулук

Отчеттун мазмуну:

- Үлгүнү идентификациялоо (чынжырдын өлчөмү, партиянын номери, шилтеменин жайгашкан жери)

- Колдонулган сыноо күчү (мисалы, HV1)

- Катуулук профилинин таблицасы (тереңдикке салыштырмалуу HV)

- Катуулук менен тереңдиктин графиги

- Эсептелген CHD мааниси (мм)

- Беттин катуулугунун мааниси

- Колдонулуучу стандарттарга шилтеме (ISO 2639, ISO 6507-1, DIN 50190-1)

5. Көп кездешүүчү каталар жана алдын алуу чаралары

Көмүртектүү заттардын катуулугун так текшерүүтегерек чынжырларүлгүлөрдү кылдат даярдоону талап кылат — муздатуучу суюктукка бай кесүүдөн баштап, прогрессивдүү майдалоодон баштап, күзгүдөй жылтыратууга чейин — андан кийин ISO 6507 жана ISO 2639 стандартына ылайык системалуу Викерс микрокатуулук траверси жүргүзүлөт. Натыйжалуу корпустун тереңдиги 550 HV чегинде аныкталат. Тийиштүү жабдуулар (автоматташтырылган программалык камсыздоосу бар микро-Викерс сыноочусу, сертификатталган сыноо блоктору жана металлографиялык даярдоо куралдары) жана аралыкты жана өлчөө протоколдорун так сактоо беттин катуулугун да, корпустун тереңдигин да текшерген ишенимдүү, кайталануучу натыйжаларды камсыз кылат — бул абразивдик массалык материалдарды иштетүүдө чынжырдын эскирүү мөөнөтүн жана натыйжалуулугун аныктоочу эки маанилүү параметр.

Жарыяланган убактысы: 2026-жылдын 24-сентябры