Жаңылыктар - шлак кыргыч конвейер чынжыр (тегерек шилтеме чынжыр) материалдары жана катуулугу

үчүнтегерек шилтеме чынжырларшлак кыргыч конвейерлеринде колдонулат, болот материалдар өзгөчө күчкө ээ болушу керек, эскирүүгө каршылык, жана жогорку температурага жана абразивдүү чөйрөгө туруштук берүү жөндөмдүүлүгү.

17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 экөө тең шлак кыргыч конвейерлердеги тегерек шилтеме чынжырлары сыяктуу оор жүктөө үчүн колдонулган жогорку сапаттагы эритме болот. Бул болоттор, өзгөчө, карбюризация жолу менен катууланууга дуушар болгондо, алардын эң сонун катуулугу, катуулугу жана эскирүү туруктуулугу менен белгилүү. Төмөндө бул материалдарды жылуулук менен иштетүү жана карбюризациялоо боюнча толук жол берилген:

17CrNiMo6 (1.6587)

Бул хром-никель-молибден эритмеси болот, карбюризациялоодон кийин эң сонун өзөктүү катуулугу жана беттик катуулугу бар. Ал тиштүү механизмдерде, чынжырларда жана жогорку эскирүүгө туруктуулукту талап кылган башка компоненттерде кеңири колдонулат.

17CrNiMo6 үчүн жылуулук менен дарылоо

1. Нормалдаштыруу (милдеттүү эмес):

- Максаты: Дандын түзүмүн жакшыртат жана иштетүү жөндөмдүүлүгүн жакшыртат.

- Температура: 880–920°C.

- Муздатуу: Аба муздатуу.

2. Карбюризация:

- Максаты: Катуу, эскирүүгө туруктуу катмарды түзүү үчүн бетиндеги көмүртектин курамын көбөйтөт.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көмүртектерге бай чөйрө (мисалы, газды эндотермикалык газ менен карбюризациялоо же суюктук көмүртектөө).

- Убакыт: Каалаган корпустун тереңдигине жараша (адатта 0,5–2,0 мм). Мисалы:

- 0,5 мм корпустун тереңдиги: ~4–6 саат.

- 1,0 мм корпустун тереңдиги: ~8–10 саат.

- Көмүртек потенциалы: 0,8–1,0% (жер үстүндөгү көмүртектин жогорку мазмунуна жетүү үчүн).

3. Өчүрүү:

- Максаты: Жогорку көмүртектүү беттик катмарды катуу мартенситке айлантат.

- Температура: Карбюризациялоодон кийин дароо майга (мисалы, 60–80°Cде) өчүрүңүз.

- Муздатуу ылдамдыгы: бурмалоону болтурбоо үчүн көзөмөлдөнөт.

4. Температура:

- Максаты: Морттуулукту азайтат жана катуулукту жакшыртат.

- Температура: 150–200°C (жогорку катуулук үчүн) же 400–450°C (жакшы катуулугу үчүн).

- Убакыт: 1-2 саат.

5. Акыркы Катуулугу:

- Беттик катуулугу: 58–62 HRC.

- Негизги катуулугу: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Бул марганец-никель-молибден-хром эритмесинин болот, эң сонун катуулануучу жана бышык. Ал көп учурда жогорку күч жана эскирүү туруктуулугун талап кылган компоненттерде колдонулат.

23MnNiMoCr54 үчүн жылуулук менен дарылоо

1. Нормалдаштыруу (милдеттүү эмес):

- Максаты: Бир калыпта жана иштетүү жөндөмдүүлүгүн жакшыртат.

- Температура: 870–910°C.

- Муздатуу: Аба муздатуу.

2. Карбюризация:

- Максаты: эскирүүгө туруктуулугу үчүн жогорку көмүртектүү беттик катмарды түзөт.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көмүртектерге бай чөйрө (мисалы, газ же суюк көмүртектөө).

- Убакыт: Каалаган иштин тереңдигине жараша болот (17CrNiMo6га окшош).

- Көмүртек потенциалы: 0,8–1,0%.

3. Өчүрүү:

- Максаты: беттик катмарды катуулатат.

- Температура: Майда өчүрүү (мисалы, 60–80°C).

- Муздатуу ылдамдыгы: бурмалоону азайтуу үчүн көзөмөлдөнөт.

4. Температура:

- Максаты: Катуулукту жана катуулукту тең салмактайт.

- Температура: 150–200°C (жогорку катуулук үчүн) же 400–450°C (жакшы катуулугу үчүн).

- Убакыт: 1-2 саат.

5. Акыркы Катуулугу:

- Беттик катуулугу: 58–62 HRC.

- Негизги катуулугу: 30–40 HRC.

Карбюризациялоонун негизги параметрлери

- Иштин тереңдиги: Адатта 0,5–2,0 мм, колдонууга жараша. Шлак кыргыч чынжырлар үчүн 1,0-1,5 мм тереңдик көбүнчө ылайыктуу.

- Үстүнкү көмүртектин мазмуну: 0,8–1,0% жогорку катуулукту камсыз кылуу үчүн.

- Өчүрүү каражаты: Бул болоттор үчүн жарылып кетүүдөн жана бурмаланбоо үчүн майга артыкчылык берилет.

- Температура: Катуулуктун төмөнкү температурасы (150–200°C) максималдуу катуулук үчүн колдонулат, ал эми жогорку температуралар (400–450°C) катуулукту жакшыртат.

17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 үчүн карбюризациялоонун артыкчылыктары

1. Жогорку беттик катуулугу: 58-62 HRC жетишип, мыкты эскирүүгө туруктуулукту камсыз кылат.

2. Катуу өзөк: таасирге жана чарчоого туруштук берүү үчүн ийкемдүү өзөктү (30–40 HRC) сактайт.

3. Туруктуулугу: шлак менен иштөө сыяктуу катаал чөйрөлөр үчүн идеалдуу, бул жерде абразия жана сокку көп кездешет.

4. Башкарылган иштин тереңдиги: конкреттүү колдонмонун негизинде ыңгайлаштырууга мүмкүндүк берет.

Дарылоодон кийинки эске алуулар

1. Атышуу:

- Үстүндө кысуу стресстерин жаратып, чарчоо күчүн жакшыртат.

2. Бетти бүтүрүү:

- Каалаган беттик финишке жана өлчөмдөрдүн тактыгына жетүү үчүн майдалоо же жылтыратуу жүргүзүлүшү мүмкүн.

3. Сапатты көзөмөлдөө:

- Корпустун туура тереңдигин жана катуулугун камсыз кылуу үчүн катуулугун текшерүү (мисалы, Роквелл С) жана микроструктуралык анализди жүргүзүңүз.

Катуулукту текшерүү 17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 сыяктуу материалдардан жасалган тегерек шилтеме чынжырларынын сапатын жана иштешин камсыз кылууда маанилүү кадам болуп саналат, айрыкча, карбюризациялоо жана жылуулук менен дарылоодон кийин. Төмөндө тегерек шилтеме чынжырынын катуулугун текшерүү үчүн комплекстүү жол жана сунуштар келтирилген:

Катуулукту сыноонун мааниси

1. Surface Катуулугу: чынжыр шилтеме carburized катмар каалаган эскирүү каршылык жеткен камсыз кылат.

2. Негизги катуулугу: чынжыр шилтеме негизги материалдын катуулугун жана ийкемдүүлүгүн текшерет.

3. Сапатты көзөмөлдөө: Жылуулук менен дарылоо процесси туура аткарылганын ырастайт.

4. Ырааттуулук: чынжыр шилтемелери боюнча бирдейликти камсыз кылат.

Round Link Chain Катуулугун текшерүү ыкмалары

Карбюрленген чынжырлар үчүн катуулукту текшерүүнүн төмөнкү ыкмалары көбүнчө колдонулат:

1. Рокуэллдин катуулугун текшерүү (HRC)

- Максаты: Карбюризацияланган катмардын беттик катуулугун өлчөйт.

- Масштаб: Rockwell C (HRC) жогорку катуулуктагы материалдар үчүн колдонулат.

- Процедура:

- Алмаз конус интентер негизги жүк астында чынжыр шилтеме бетине басылган.

- Кирүү тереңдиги өлчөнөт жана катуулуктун маанисине айланат.

- Тиркемелер:

- Беттин катуулугун өлчөө үчүн идеалдуу (карбюризацияланган катмарлар үчүн 58–62 HRC).

- Жабдуулар: Rockwell катуулугун текшергич.

2. Vickers Катуулугу тести (HV)

- Максаты: Катуулукту белгилүү чекиттерде, анын ичинде корпус менен өзөктө өлчөйт.

- Шкаласы: Викерс катуулугу (HV).

- Процедура:

- Материалга алмаз пирамидасынын интентери басылган.

- чегинүүнүн диагоналдык узундугу өлчөнөт жана катуулукка айланат.

- Тиркемелер:

- Катуулуктун градиенттерин бетинен өзөккө чейин өлчөө үчүн ылайыктуу.

- Жабдуулар: Vickers катуулугун текшергич.

3. Микрокатуулугун текшерүү

- Максаты: Катуулукту микроскопиялык деңгээлде өлчөйт, көбүнчө корпус жана өзөк боюнча катуулуктун профилин баалоо үчүн колдонулат.

- Масштаб: Vickers (HV) же Knoop (HK).

- Процедура:

- Кичинекей чегинүүчү микро чегинүүлөр үчүн колдонулат.

- Катуулугу чегинүү өлчөмүнө жараша эсептелет.

- Тиркемелер:

- Катуулуктун градиентин жана эффективдүү корпустун тереңдигин аныктоо үчүн колдонулат.

- Жабдуулар: Микрокатуулукту текшергич.

4. Brinell Hardness Test (HBW)

- Максаты: негизги материалдын катуулугун өлчөө.

- Масштаб: Brinell катуулугу (HBW).

- Процедура:

- Вольфрам карбиди шары белгилүү бир жүк астында материалга басылган.

- оюктун диаметри өлчөнөт жана катуулукка айланат.

- Тиркемелер:

- Өзөктүн катуулугун өлчөө үчүн ылайыктуу (30–40 HRC эквиваленти).

- Жабдуулар: Brinell катуулугун текшергич.

Карбюризацияланган чынжырлар үчүн катуулукту текшерүү процедурасы

1. Беттин катуулугун текшерүү:

- Карбюризацияланган катмардын катуулугун өлчөө үчүн Rockwell C (HRC) шкаласын колдонуңуз.

- Бирдиктүүлүгүн камсыз кылуу үчүн чынжыр шилтемелеринин бетинде бир нече чекиттерди сынаңыз.

- Күтүлгөн катуулугу: 58–62 HRC.

2. Негизги катуулугун текшерүү:

- Негизги материалдын катуулугун өлчөө үчүн Rockwell C (HRC) же Brinell (HBW) шкаласын колдонуңуз.

- Өзөктү чынжыр звеносунун кесилишин кесип жана ортосунан катуулугун өлчөө менен текшериңиз.

- Күтүлгөн катуулугу: 30–40 HRC.

3. Катуулуктун профилин текшерүү:

- Катуулуктун градиентинен өзөккө чейин баа берүү үчүн Vickers (HV) же Microhardness тестин колдонуңуз.

- чынжыр звеносунун кесилишин даярдап, белгиленген аралыкта (мисалы, ар бир 0,1 мм) чегинүүлөрдү жасаңыз.

- Натыйжалуу корпустун тереңдигин аныктоо үчүн катуулуктун маанилерин түзүңүз (адатта катуулук 550 HV же 52 HRC чейин төмөндөйт).

Шлак кыргыч конвейер чынжыр үчүн сунушталган катуулук баалуулуктары

- Беттик катуулугу: 58–62 HRC (карбюризациялоодон жана өчүрүүдөн кийин).

- Негизги катуулугу: 30–40 HRC (мыңдагандан кийин).

- Иштин эффективдүү тереңдиги: Катуулугу 550 HV же 52 HRC (талаптарга жараша адатта 0,5–2,0 мм) чейин төмөндөгөн тереңдик.

Шлак кыргыч конвейер чынжырынын катуулугунун баалуулуктары

Сапатты көзөмөлдөө жана стандарттар

1. Сыноо жыштыгы:

- Ар бир партиядан чынжырдын репрезентативдик үлгүсүндө катуулугун текшерүү.

- Ылдамдуулукту камсыз кылуу үчүн бир нече шилтемелерди сынап көрүңүз.

2. Стандарттар:

- Катуулугун текшерүү үчүн эл аралык стандарттарды аткарыңыз, мисалы: ISO 6508

Round Link Chain Катуулугун текшерүү үчүн кошумча сунуштар

1. УЗИ катуулугун текшерүү

- Максаты: бетинин катуулугун өлчөө үчүн кыйратуучу эмес ыкма.

- Процедура:

- байланыш импеданс негизинде катуулугун өлчөө үчүн УЗИ зонд колдонот.

- Тиркемелер:

- Даяр чынжырларды аларга зыян келтирбестен сыноо үчүн пайдалуу.

- Жабдуулар: УЗИ катуулугун текшергич.

2. Иштин тереңдигин өлчөө

- Максаты: чынжыр звеносу катууланган катмардын тереңдигин аныктайт.

- Методдор:

- Микрокатуулугун текшерүү: эффективдүү корпустун тереңдигин аныктоо үчүн (катуулугу 550 HV же 52 HRC чейин төмөндөйт) ар кандай тереңдиктерде катуулукту өлчөйт.

- Металлографиялык анализ: Корпустун тереңдигин визуалдык баалоо үчүн микроскоптун астында кесилишин карайт.

- Процедура:

- чынжыр звеносунун кесилишин кесип.

- Микроструктураны ачуу үчүн үлгүнү жылтыратыңыз жана оюңуз.

- Катууланган катмардын тереңдигин өлчөө.

Катуулукту текшерүү иш процесси

Бул жерде карбюрленген чынжырлардын катуулугун текшерүү үчүн этап-этабы менен иштөө процесси:

1. Үлгү даярдоо:

- Партиядан өкүл чынжыр шилтемесин тандаңыз.

- Ар кандай булгоочу заттарды же масштабдан тазалоо үчүн бетти тазалаңыз.

- Өзөктүн катуулугун жана катуулук профилин текшерүү үчүн шилтеменин кесилишин кесиңиз.

2. Беттин катуулугун текшерүү:

- Беттин катуулугун өлчөө үчүн Rockwell катуулугун текшергичти (HRC шкаласы) колдонуңуз.

- Бирдиктүүлүгүн камсыз кылуу үчүн шилтеменин ар кайсы жерлеринде бир нече окууну алыңыз.

3. Негизги катуулугун текшерүү:

- Өзөктүн катуулугун өлчөө үчүн Роквеллдин катуулугун текшергичти (HRC шкаласы) же Brinell катуулугун текшергичти (HBW шкаласы) колдонуңуз.

- Кесилген звенонун борборун сынап көрүңүз.

4. Катуулуктун профилин текшерүү:

- Катуулукту ченөө үчүн Vickers же микрокатуулугун текшергичти колдонуңуз.

- Натыйжалуу корпустун тереңдигин аныктоо үчүн катуулуктун маанилерин түзүңүз.

5. Документтер жана талдоо:

- Катуулуктун бардык маанилерин жана корпустун тереңдик өлчөөлөрүн жазыңыз.

- Натыйжаларды көрсөтүлгөн талаптар менен салыштырыңыз (мисалы, беттин катуулугу 58–62 HRC, өзөктүн катуулугу 30–40 HRC жана корпустун тереңдиги 0,5–2,0 мм).

- бардык четтөөлөрдү аныктоо жана зарыл болгон учурда оңдоо чараларды көрүү.

Жалпы чакырыктар жана чечимдер

1. Ыйгарымсыз катуулук:

- Себеп: бирдей эмес карбюризация же өчүрүү.

- Чечим: Карбюризациялоо учурунда бирдей температураны жана көмүртек потенциалын, ал эми өчүрүү учурунда туура агитацияны камсыз кылыңыз.

2. Төмөн беттик катуулугу:

- Себеп: көмүртектин жетишсиздиги же туура эмес өчүрүү.

- Чечим: Карбюризациялоо учурунда көмүртек потенциалын текшериңиз жана туура өчүрүү параметрлерин (мисалы, майдын температурасы жана муздатуу ылдамдыгы) камсыз кылыңыз.

3. Иштин ашыкча тереңдиги:

- Себеп: Узакка созулган карбюризация убактысы же жогорку карбюризация температурасы.

- Чечим: Карбюризациялоо убактысын жана температурасын керектүү иштин тереңдигине жараша оптималдаштырыңыз.

4. Өчүрүү учурундагы бурмалоо:

- Себеп: Тез же бирдей эмес муздатуу.

- Чечим: контролдонуучу өчүрүү ыкмаларын колдонуңуз (мисалы, майды аралаштыруу менен өчүрүү) жана стресстен арылтуу ыкмаларын карап көрүңүз.

Стандарттар жана шилтемелер

- ISO 6508: Rockwell катуулугун сыноо.

- ISO 6507: Vickers катуулугун сыноо.

- ISO 6506: Brinell катуулугун сыноо.

- ASTM E18: Rockwell катуулугун стандарттык сыноо ыкмалары.

- ASTM E384: Microindentation катуулугун стандарттык сыноо ыкмасы.

Акыркы сунуштар

1. Кадимки калибрлөө:

- Тактыгын камсыз кылуу үчүн сертификацияланган маалымдама блокторун колдонуу менен катуулугун текшерүүчү жабдууларды дайыма калибрлөө.

2. Тренинг:

- Операторлордун катуулугун текшерүүнүн туура ыкмаларына жана жабдууларды колдонууга үйрөтүлүшүн камсыз кылуу.

3. Сапатты көзөмөлдөө:

- Катуулукту үзгүлтүксүз текшерүүнү жана документтерди камтыган сапатты көзөмөлдөө процессин ишке ашыруу.

4. Жабдуучулар менен кызматташуу:

- ырааттуу сапатты камсыз кылуу үчүн материалдык жеткирүүчүлөр жана жылуулук тазалоочу жабдуулар менен тыгыз иштешүү.

Посттун убактысы: февраль-04-2025

Шлак кыргыч Conveyor чынжыр (тегерек шилтеме чынжыр) материалдар жана катуулугу

17CrNiMo6 (1.6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Карбюризациялоонун негизги параметрлери

17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 үчүн карбюризациялоонун артыкчылыктары

Дарылоодон кийинки эске алуулар

Катуулукту сыноонун мааниси

Round Link Chain Катуулугун текшерүү ыкмалары

Карбюризацияланган чынжырлар үчүн катуулукту текшерүү процедурасы

Шлак кыргыч конвейер чынжыр үчүн сунушталган катуулук баалуулуктары

Сапатты көзөмөлдөө жана стандарттар

Round Link Chain Катуулугун текшерүү үчүн кошумча сунуштар

Катуулукту текшерүү иш процесси

Жалпы чакырыктар жана чечимдер

Стандарттар жана шилтемелер

Акыркы сунуштар

Кабарыңызды калтырыңыз: