Жаңылыктар - Шлак кыргыч конвейер чынжыры (тегерек звено чынжыры) материалдары жана катуулугу

үчүнтегерек чынжырларШлак кыргыч конвейерлеринде колдонулган болот материалдары өзгөчө бекемдикке, эскирүүгө туруктуулукка жана жогорку температурага жана абразивдүү чөйрөлөргө туруштук бере алышы керек.

17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 экөө тең шлак кыргыч конвейерлериндеги тегерек чынжырлар сыяктуу оор жумуштарда кеңири колдонулган жогорку сапаттагы эритме болоттор. Бул болоттор, айрыкча, карбюризациялоо жолу менен корпусту катуулатууда, эң сонун катуулугу, бышыктыгы жана эскирүүгө туруктуулугу менен белгилүү. Төмөндө бул материалдарды жылуулук менен иштетүү жана карбюризациялоо боюнча кеңири көрсөтмө берилген:

17CrNiMo6 (1.6587)

Бул хром-никель-молибден кошулмасынан жасалган болот, ал өзөктүн бекемдигин жана карбюрациядан кийин бетинин катуулугун мыкты сактайт. Ал тиштүү дөңгөлөктөрдө, чынжырларда жана жогорку эскирүүгө туруктуулукту талап кылган башка компоненттерде кеңири колдонулат.

17CrNiMo6 үчүн жылуулук менен иштетүү

1. Нормалдаштыруу (милдеттүү эмес):

- Максаты: Дандын түзүлүшүн өркүндөтөт жана иштетүүнү жакшыртат.

- Температура: 880–920°C.

- Муздатуу: Аба менен муздатуу.

2. Көмүртектерге байытуу:

- Максаты: Катуу, эскирүүгө туруктуу катмарды түзүү үчүн беттик көмүртектин курамын көбөйтөт.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көмүртектерге бай чөйрө (мисалы, эндотермикалык газ менен газды карбюрациялоо же суюктук менен карбюрациялоо).

- Убакыт: Каалаган корпустун тереңдигине жараша болот (адатта 0,5–2,0 мм). Мисалы:

- 0,5 мм корпустун тереңдиги: ~4–6 саат.

- Корпустун тереңдиги 1,0 мм: ~8–10 саат.

- Көмүртектин потенциалы: 0,8–1,0% (жогорку беттик көмүртек курамына жетүү үчүн).

3. Суусун өчүрүү:

- Максаты: Жогорку көмүртектүү беттик катмарды катуу мартенситке айландырат.

- Температура: Көмүртек менен айкалыштыргандан кийин дароо майга чыңаңыз (мисалы, 60–80°C температурада).

- Муздатуу ылдамдыгы: бурмалоону болтурбоо үчүн башкарылат.

4. Чыңалуу:

- Максаты: Морттукту азайтып, бышыктыгын жогорулатат.

- Температура: 150–200°C (жогорку катуулук үчүн) же 400–450°C (жакшыраак бышыктык үчүн).

- Убакыт: 1–2 саат.

5. Акыркы катуулук:

- Беттин катуулугу: 58–62 HRC.

- Өзөктүн катуулугу: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Бул марганец-никель-молибден-хром кошулмасынан жасалган болот, ал эң сонун катуулантат жана бышык. Ал көбүнчө жогорку бекемдикти жана эскирүүгө туруктуулукту талап кылган компоненттерде колдонулат.

23MnNiMoCr54 үчүн жылуулук менен иштетүү

1. Нормалдаштыруу (милдеттүү эмес):

- Максаты: Бир калыптуулукту жана иштетүүгө ыңгайлуулукту жакшыртуу.

- Температура: 870–910°C.

- Муздатуу: Аба менен муздатуу.

2. Көмүртектерге байытуу:

- Максаты: Эскирүүгө туруктуулук үчүн жогорку көмүртектүү беттик катмарды түзөт.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Көмүртектерге бай чөйрө (мисалы, газ же суюктук менен көмүртектештирүү).

- Убакыт: Каалаган корпустун тереңдигине жараша болот (17CrNiMo6га окшош).

- Көмүртектин потенциалы: 0,8–1,0%.

3. Суусун өчүрүү:

- Максаты: Беттик катмарды катуулантат.

- Температура: Майда чылап коюңуз (мисалы, 60–80°C температурада).

- Муздатуу ылдамдыгы: бурмалоону минималдаштыруу үчүн башкарылат.

4. Чыңалуу:

- Максаты: Катуулукту жана бекемдикти тең салмактоо.

- Температура: 150–200°C (жогорку катуулук үчүн) же 400–450°C (жакшыраак бышыктык үчүн).

- Убакыт: 1–2 саат.

5. Акыркы катуулук:

- Беттин катуулугу: 58–62 HRC.

- Өзөктүн катуулугу: 30–40 HRC.

Көмүртек менен иштетүүнүн негизги параметрлери

- Корпустун тереңдиги: Адатта, колдонулушуна жараша 0,5–2,0 мм. Шлак кыргыч чынжырлар үчүн көбүнчө 1,0–1,5 мм корпустун тереңдиги ылайыктуу.

- Беттик көмүртектин курамы: жогорку катуулукту камсыз кылуу үчүн 0,8–1,0%.

- Чыдамкайлык каражаты: Бул болоттор үчүн жарака жана деформация болбошу үчүн май артыкчылыктуу.

- Чыңдоо: Максималдуу катуулук үчүн төмөнкү чыңдоо температуралары (150–200°C) колдонулат, ал эми жогорку температуралар (400–450°C) бышыктыкты жакшыртат.

17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 үчүн карбюрациялоонун артыкчылыктары

1. Жогорку беттик катуулугу: 58–62 HRCге жетет, эскирүүгө эң сонун туруктуулукту камсыз кылат.

2. Бекем өзөк: Соккуга жана чарчоого туруштук берүү үчүн ийкемдүү өзөктү (30–40 HRC) сактайт.

3. Бышыктыгы: Шлак менен иштөө сыяктуу катаал чөйрөлөр үчүн идеалдуу, анткени анда абразия жана сокку көп кездешет.

4. Башкарылуучу корпустун тереңдиги: Белгилүү бир колдонмого негизделген ыңгайлаштырууга мүмкүндүк берет.

Дарылоодон кийинки эске алынуучу жагдайлар

1. Ок менен сайуу:

- Беттеги кысуу чыңалууларын пайда кылуу менен чарчоо күчүн жакшыртат.

2. Беттик жасалгалоо:

- Каалаган беттик жасалгалоого жана өлчөмдүк тактыкка жетүү үчүн жылмалоо же жылтыратуу жүргүзүлүшү мүмкүн.

3. Сапатты көзөмөлдөө:

- Корпустун тереңдигин жана катуулугун туура камсыз кылуу үчүн катуулукту текшерүүнү (мисалы, Роквелл C) жана микроструктуралык анализди жүргүзүү.

Катуулукту текшерүү 17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 сыяктуу материалдардан жасалган тегерек звено чынжырларынын сапатын жана иштешин камсыз кылууда, айрыкча карбюрациялоодон жана жылуулук менен иштетүүдөн кийин маанилүү кадам болуп саналат. Төмөндө тегерек звено чынжырынын катуулукту текшерүү боюнча кеңири көрсөтмө жана сунуштар келтирилген:

Катуулукту текшерүүнүн мааниси

1. Беттин катуулугу: Чынжыр звеносунун карбюрацияланган катмарынын каалаган эскирүүгө туруктуулугуна жеткенин камсыздайт.

2. Өзөктүн катуулугу: Чынжыр звеносунун өзөк материалынын бекемдигин жана ийкемдүүлүгүн текшерет.

3. Сапатты көзөмөлдөө: Жылуулук менен иштетүү процесси туура аткарылганын тастыктайт.

4. Ырааттуулук: Чынжыр звенолорунун бардык жеринде бирдейликти камсыз кылат.

Тегерек звено чынжырынын катуулугун текшерүү ыкмалары

Көмүртектүү чынжырлар үчүн төмөнкү катуулукту сыноо ыкмалары кеңири колдонулат:

1. Роквеллдин катуулугун текшерүү (HRC)

- Максаты: Көмүртектүү катмардын бетинин катуулугун өлчөйт.

- Масштаб: Rockwell C (HRC) жогорку катуулуктагы материалдар үчүн колдонулат.

- Тартиби:

- Алмаз конустун оюгу чоң жүктүн астында чынжырдын звеносунун бетине басылган.

- Кирүү тереңдиги өлчөнөт жана катуулук маанисине айландырылат.

- Колдонмолор:

- Беттин катуулугун өлчөө үчүн идеалдуу (карбюризацияланган катмарлар үчүн 58–62 HRC).

- Жабдуулар: Роквелл катуулугун өлчөгүч.

2. Виккерстин катуулугун текшерүү (HV)

- Максаты: Корпусту жана өзөктү кошо алганда, белгилүү бир чекиттердеги катуулукту өлчөйт.

- Шкала: Виккерстин катуулук шкаласы (HV).

- Тартиби:

- Материалга алмаз пирамидасынын оюгу басылган.

- Чуңкурдун диагоналдык узундугу өлчөнөт жана катуулукка айландырылат.

- Колдонмолор:

- Беттен өзөккө чейинки катуулук градиенттерин өлчөө үчүн ылайыктуу.

- Жабдуулар: Виккерс катуулугун өлчөгүч.

3. Микрокатуулук сыноосу

- Максаты: Катуулукту микроскопиялык деңгээлде өлчөйт, көбүнчө корпус жана өзөк боюнча катуулук профилин баалоо үчүн колдонулат.

- Масштаб: Викерс (HV) же Кнуп (HK).

- Тартиби:

- Кичинекей оюкча микро-чуңкурларды жасоо үчүн колдонулат.

- Катуулук оюктун өлчөмүнө жараша эсептелет.

- Колдонмолор:

- Катуулук градиентин жана натыйжалуу корпус тереңдигин аныктоо үчүн колдонулат.

- Жабдуулар: Микрокатуулукту өлчөгүч.

4. Бринелл катуулугун текшерүү (HBW)

- Максаты: Негизги материалдын катуулугун өлчөө.

- Шкала: Бринеллдин катуулук деңгээли (HBW).

- Тартиби:

- Вольфрам карбид шары белгилүү бир жүк астында материалга басылган.

- Чуңкурдун диаметри өлчөнөт жана катуулукка айландырылат.

- Колдонмолор:

- Өзөктүн катуулугун өлчөө үчүн ылайыктуу (30–40 HRC эквиваленти).

- Жабдуулар: Бринелл катуулугун өлчөгүч.

Көмүртектүү чынжырларды катуулугун текшерүү жол-жобосу

1. Беттин катуулугун текшерүү:

- Карбюрацияланган катмардын катуулугун өлчөө үчүн Роквелл C (HRC) шкаласын колдонуңуз.

- Бирдейликти камсыз кылуу үчүн чынжыр звенолорунун бетиндеги бир нече чекиттерди сынап көрүңүз.

- Күтүлгөн катуулук: 58–62 HRC.

2. Өзөктүн катуулугун текшерүү:

- Өзөк материалынын катуулугун өлчөө үчүн Роквелл C (HRC) же Бринелл (HBW) шкаласын колдонуңуз.

- Чынжырчанын кесилишин кесип, борборундагы катуулугун өлчөө менен өзөктү текшериңиз.

- Күтүлгөн катуулук: 30–40 HRC.

3. Катуулук профилин текшерүү:

- Беттен өзөккө чейинки катуулук градиентин баалоо үчүн Виккерс (HV) же Микрокатуулук тестин колдонуңуз.

- Чынжырчанын кесилишин даярдап, белгилүү бир аралыкта (мисалы, ар бир 0,1 мм сайын) оюктарды жасаңыз.

- Натыйжалуу корпустун тереңдигин аныктоо үчүн катуулук маанилерин графикке түшүрүңүз (адатта, катуулук 550 HV же 52 HRC чейин төмөндөйт).

Шлак кыргыч конвейер чынжыры үчүн сунушталган катуулук маанилери

- Беттик катуулугу: 58–62 HRC (карбюраторлоштуруу жана чыңдоодон кийин).

- Өзөктүн катуулугу: 30–40 HRC (чыңдоодон кийин).

- Натыйжалуу корпус тереңдиги: Катуулук 550 HV же 52 HRC чейин төмөндөгөн тереңдик (адатта талаптарга жараша 0,5–2,0 мм).

Шлак кыргыч конвейер чынжырынын катуулугунун маанилери

Тегерек звено чынжырынын катуулугун текшерүү 01

Сапатты көзөмөлдөө жана стандарттар

1. Сыноо жыштыгы:

- Ар бир партиядан алынган чынжырлардын репрезентативдик үлгүсүндө катуулукту текшерүүнү жүргүзүңүз.

- Ырааттуулукту камсыз кылуу үчүн бир нече шилтемелерди сынап көрүңүз.

2. Стандарттар:

- Катуулукту сыноо боюнча эл аралык стандарттарды, мисалы: ISO 6508

Тегерек звено чынжырынын катуулугун текшерүү боюнча кошумча сунуштар

1. УЗИнин катуулугун текшерүү

- Максаты: Беттин катуулугун өлчөөнүн бузулбаган ыкмасы.

- Тартиби:

- Контакттык импеданска негизделген катуулукту өлчөө үчүн ультраүн зондду колдонот.

- Колдонмолор:

- Даяр чынжырларды бузбай сыноо үчүн пайдалуу.

- Жабдуулар: УЗИнин катуулук өлчөгүч.

2. Корпустун тереңдигин өлчөө

- Максаты: Чынжырчалуу бекемделген катмардын тереңдигин аныктайт.

- Ыкмалар:

- Микрокатуулукту текшерүү: Натыйжалуу корпустун тереңдигин аныктоо үчүн ар кандай тереңдиктеги катуулукту өлчөйт (катуулук 550 HV же 52 HRC чейин төмөндөйт).

- Металлографиялык анализ: Клетканын тереңдигин визуалдык түрдө баалоо үчүн кесилишти микроскоп менен карайт.

- Тартиби:

- Чынжырчанын кесилишин кесип алыңыз.

- Микроструктурасын ачып көрсөтүү үчүн үлгүнү жылмалап, оюп салыңыз.

- Катууланган катмардын тереңдигин өлчөңүз.

Катуулукту текшерүү боюнча жумуш агымы

Көмүртектүү чынжырлардын катуулугун текшерүү боюнча этап-этабы менен иштөө процесси:

1. Үлгү даярдоо:

- Топтомдон өкүлчүлүк чынжырчасынын шилтемесин тандаңыз.

- Ар кандай булгоочу заттарды же кабырчыктарды кетирүү үчүн бетти тазалаңыз.

- Өзөктүн катуулугун жана катуулук профилин текшерүү үчүн, звенонун кесилишин кесип алыңыз.

2. Беттин катуулугун текшерүү:

- Беттин катуулугун өлчөө үчүн Роквелл катуулугун өлчөгүчтү (HRC шкаласы) колдонуңуз.

- Бирдейликти камсыз кылуу үчүн шилтемедеги ар кайсы жерлерден бир нече жолу өлчөө жүргүзүңүз.

3. Өзөктүн катуулугун текшерүү:

- Өзөктүн катуулугун өлчөө үчүн Роквелл катуулук өлчөгүчүн (HRC шкаласы) же Бринелл катуулук өлчөгүчүн (HBW шкаласы) колдонуңуз.

- Кесилиштүү звенонун борборун сынап көрүңүз.

4. Катуулук профилин текшерүү:

- Катуулукту бетинен өзөгүнө чейин үзгүлтүксүз аралыкта өлчөө үчүн Виккерс же микрокатуулук өлчөгүчтү колдонуңуз.

- Натыйжалуу корпус тереңдигин аныктоо үчүн катуулук маанилерин графигине түшүрүңүз.

5. Документтештирүү жана талдоо:

- Бардык катуулук маанилерин жана корпустун тереңдигин өлчөөлөрдү жазып алыңыз.

- Натыйжаларды көрсөтүлгөн талаптар менен салыштырыңыз (мисалы, беттин катуулугу 58–62 HRC, өзөктүн катуулугу 30–40 HRC жана корпустун тереңдиги 0,5–2,0 мм).

- Ар кандай четтөөлөрдү аныктап, зарыл болсо, оңдоочу чараларды көрүү.

Жалпы кыйынчылыктар жана аларды чечүү жолдору

1. Туура эмес катуулук:

- Себеби: Тегиз эмес көмүртектөө же чыңдоо.

- Чечим: Көмүртек менен иштетүү учурунда бирдей температураны жана көмүртек потенциалын, ал эми чыңдоо учурунда туура аралаштырууну камсыз кылыңыз.

2. Төмөн беттик катуулугу:

- Себеби: Көмүртектин жетишсиздиги же туура эмес күйгүзүү.

- Чечим: Карбюрациялоо учурунда көмүртек потенциалын текшерип, туура чыңдоо параметрлерин (мисалы, майдын температурасы жана муздатуу ылдамдыгы) камсыз кылыңыз.

3. Иштин өтө тереңдиги:

- Себеби: Көмүртек менен иштетүү убактысынын узактыгы же көмүртек менен иштетүү температурасынын жогору болушу.

- Чечим: Каалаган корпустун тереңдигине жараша карбюрациялоо убактысын жана температурасын оптималдаштырыңыз.

4. Чыңдоо учурундагы бурмалоо:

- Себеби: Тез же бирдей эмес муздатуу.

- Чечим: Көзөмөлдөнүүчү өчүрүү ыкмаларын колдонуңуз (мисалы, аралаштырып май менен өчүрүү) жана стресстен арылтуучу дарылоо ыкмаларын карап көрүңүз.

Стандарттар жана шилтемелер

- ISO 6508: Роквеллдин катуулук сыноосу.

- ISO 6507: Виккерстин катуулук сыноосу.

- ISO 6506: Бринеллдин катуулук сыноосу.

- ASTM E18: Роквеллдин катуулугун текшерүүнүн стандарттуу ыкмалары.

- ASTM E384: Микроиндентациялык катуулукту текшерүүнүн стандарттуу ыкмасы.

Акыркы сунуштар

1. Кадимки калибрлөө:

- Тактыгын камсыз кылуу үчүн сертификатталган эталондук блокторду колдонуп, катуулукту өлчөөчү жабдууларды үзгүлтүксүз калибрлеп туруңуз.

2. Окутуу:

- Операторлордун катуулукту текшерүү ыкмалары жана жабдууларды колдонуу боюнча тийиштүү окуудан өткөндүгүн камсыз кылуу.

3. Сапатты көзөмөлдөө:

- Катуулукту үзгүлтүксүз текшерүүнү жана документтештирүүнү камтыган бекем сапатты көзөмөлдөө процессин ишке ашыруу.

4. Жеткирүүчүлөр менен кызматташуу:

- Ырааттуу сапатты камсыз кылуу үчүн материал жеткирүүчүлөр жана жылуулук менен иштетүүчү жайлар менен тыгыз иштешүү.

Жарыяланган убактысы: 2025-жылдын 4-февралы

Шлак кыргыч конвейер чынжыры (тегерек звено чынжыры) материалдары жана катуулугу

17CrNiMo6 (1.6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Көмүртек менен иштетүүнүн негизги параметрлери

17CrNiMo6 жана 23MnNiMoCr54 үчүн карбюрациялоонун артыкчылыктары

Дарылоодон кийинки эске алынуучу жагдайлар

Катуулукту текшерүүнүн мааниси

Тегерек звено чынжырынын катуулугун текшерүү ыкмалары

Көмүртектүү чынжырларды катуулугун текшерүү жол-жобосу

Шлак кыргыч конвейер чынжыры үчүн сунушталган катуулук маанилери

Сапатты көзөмөлдөө жана стандарттар

Тегерек звено чынжырынын катуулугун текшерүү боюнча кошумча сунуштар

Катуулукту текшерүү боюнча жумуш агымы

Жалпы кыйынчылыктар жана аларды чечүү жолдору

Стандарттар жана шилтемелер

Акыркы сунуштар

Билдирүүңүздү калтырыңыз: